Madeira iplikleri çok sağlamdır ve çok nadiren kopar. “İplik kopmasının” çeşitli sebepleri ve aynı zamanda çözüm önerileri vardır:
Olası sebepler ve önerilen çözümler:
Yanlışlıkla kullanılan iğneler veya hasarlı iğneler değiştirilmelidir.
Eğer dikiş sıklığı çok fazla ise veya çok fazla dikiş üst üste gelmiş ise, iplik kopmasını önlemek için, nakış programı değiştirilmeli ve daha seyrek vuruşlar yapılmalıdır.
Yüksek işleme hızı azaltılmalıdır.
Üst ipliğin çok gergin ayarlanıp ayarlanmadığını kontrol edin, gerekirse yeniden ayarlayın.
İplik geçirme yolunun yanlış veya eksik olup olmadığını kontrol edin.
Hasar görmüş veya keskin uçlu iplik kılavuz elemanları da ipliğin kopmasına sebep olabilir. Eğer böyle bir durum yoksa, iplik yolları cilalanmalıdır.
İğne darbesi nedeniyle mekikte çapak meydana gelebilir. Daha sonra cilalanmalı veya değiştirilmelidir.
İplik iki sebepten dolayı iğnenin önünde toplanır:
1. İğne boyutu çok ince seçilmiş ise, çoğu zaman iğne deliği de dardır. Çözüm olarak daha kalın bir iğne veya iğne boyutunu mümkün mertebe küçük tutmak için, büyütülmüş iğne delikli DBxK5 sistemine ait bir iğnenin kullanılması tavsiye edilir.
2. Nakış zemini çok sıkı dokunmuş veya örülmüş ise, mümkünse daha uzun dikişler atılmalı veya gerekirse daha güçlü bir iğne kullanılmalıdır.
Dikiş hatasının birden fazla sebebi olabilir. Bunlardan bazıları nakış iğnesi ile ilgili olabilir:
· Öncelikle iğnenin arızalı olup olmadığını kontrol edin ve gerekirse değiştirin.
· Eğer iğne arızalı değilse, yanlış iğne boyutu seçilmiş olabilir. Bu nedenle daima işlenecek olan malzemeye ve kullanılan ipliğe uygun iğne boyutunu seçin. İğne deliği iplik kalınlığına oranla çok büyük ise, dikiş hatası meydana gelebilir.
İğnenin doğru yerleştirilip yerleştirilmediğini kontrol edin. Doğru yönde ve iğne şaftının sonuna kadar yerleştirilmelidir.
Eğer iğneden kaynaklanmıyorsa, dikiş hatasının aşağıdaki sebepleri olabilir:
· İplik yanlış veya eksik geçirilmiş ise, düzeltilmelidir.
· Bazen hassas zeminde seçilen nakış yönü uygun olmayabilir. Bu durumda desen veya nakış zemini öncelikle 90° döndürülmeli ve/veya dolgu ve saten dikiş farklı yönde vurulmalıdır.
· Ayrıca mekik ayarını da kontrol edin ve mekiği, ucu kesin olarak ilmeği tutacak şekilde ayarlayın.
Eğer iplik, işlenirken ilmeklenirse, çoğu zaman ip yeterince gergin değildir, dikişi uzunluğu fazladır veya nakış yönü doğru değildir. Vuruş programındaki maksimum dikiş uzunluğunu düzeltin ve ip gerginliğini artırın. Çapraz veya ters nakış yönünden kaçının veya vuruş için ek bir alt tabaka kullanın.
Tela ve folyo olarak ayrılan destekler, kaliteli bir nakışın önemli bir parçasıdır. Görevi, işlenecek olan tekstil zeminini stabilize etmektir. Farklı malzeme ve kalınlıkta çok sayıda tekstil parça işlenecekse, destekler de farklı olur. Mümkünse sadece tek kat tela ile çalışılmalıdır. Hangi tekstil malzeme için hangi telanın uygun olduğunu tela konfigüratöründen öğrenebilirsiniz.
Madeira tarafından yeni geliştirilen tela konfigüratörü, tüm tela seçenekleri hakkında genel bir bakış sunar ve doğru tela seçiminde yardımcı olur. Tela türü (yırtılan tela, kesilebilen tela ve eriyebilir tela), kumaş türü veya kalite seviyesi (premium, standart veya basic) ile aramaya başlayabilirsiniz. Genel bakış tablosunda, hangi telanın hangi temel kumaş veya amaç için uygun olduğunu görebilirsiniz. Sık kullanılan tekstil örnekleri, doğru tela seçimini kolaylaştırır. Eriyebilen telalarda, güvenli bir işleme için, ayrıca sıcaklık, süre ve basınç gibi detaylar verilir.
Linkteki tela konfigüratörü Almanya’nın doğrudan pazarında mevcut olan tela markaları içerir. Talep üzerine, pazarınız için doğru telayı bulmanıza yardımcı oluruz.
Üretimin hazırlık aşamasında zaman kazanmak isteyen herkes kalıp kullanmalıdır. Bu önlem sayesinde, kısa sürede mükemmel nakış sonucunu elde edebilirsiniz. Kalıplar, kullanışlı boyutları sayesinde, doğrudan üretim makinesine yerleştirilebilir. Rulo tercih eden herkes için Madeira, telalar için dar rulo kalıpları sunar.
Kötü haber: Tüm nakış projeleri ve temel kumaşlar için uygun üniversal bir tela ne yazık ki mevcut değildir. Çeşitli ve sürekli değişen siparişler için mükemmel bir nakış sonucu elde etmek için, daima 50, 75 kalınlığına veya 80 g’lık yırtılabilen tela ve kesilebilen tela türlerinden birini bulundurmalısınız.
Nakış esnasında malzeme hasar görürse, sebep genellikle iğneden kaynaklanır. İğne hasarlıysa, derhal değiştirilmelidir. Gerekirse iğne ucunu kontrol edin. İğne ucunun şekli daima malzemeye uygun olmalıdır.
Bir diğer olası neden yüksek nakış yoğunluğudur. Nakış yoğunluğunu azaltın, iç yarıçapında kısaltılmış dikişlerle çalışın ve dikiş yerlerini değiştirin. Böylece işlenmiş kumaşın zarar görmesini önlemiş olursunuz.
“Sıkışma” olarak adlandırılan bu durumun birden çok sebebi vardır. Her halükarda öncelikle yanlış seçilmiş bir nakış sıralamasını düzeltmek veya dikiş sayısını azaltmak için nakış programını kontrol edin. Ayrıca çok yüksek ayarlanmış bir ip gerginliği sıkışma nedeni olabilir ve gerekirse düzeltilmelidir. İşlenecek olan malzeme daima “tambur” gerginliğinde olmalıdır. Eğer kumaş kasnağın içinde yeterince sıkı değilse, toplanır ve sıkışır. Ancak trikolar kasnak içinde çok gerdirilmemelidir. Kumaşa tela yapıştırılmalıdır. Bunun için en iyisi eriyebilir tela, kendinden yapışan tela veya yapışkan sprey kullanılmalıdır. Doğru tela seçimi burada çok önemlidir. Ayrıca daima mümkün olan en küçük iğne kullanılmalıdır.
Nakış tasarımı temiz değilse, öncelikle dikiş ayarı kontrol edilmelidir.
· Gerekirse nakış yönünü değiştirin. Bunun için kumaş yeniden gerdirilmeli veya vurulmalıdır.
· Dikiş boyu çok uzun veya kısa ise, vuruş programında düzeltilmesi gerekir.
· Dikiş sıklığı ve iplik kalınlığı birbirleri ile uyumlu olmalıdır. Bunun için ya ipliği vuruş programına uygun seçmeli veya mevcut ipliği kullanabilmek için, yeni bir vuruş programı ayarlamalısınız.
Temiz olmayan bir nakış tasarımının diğer sebepleri:
· Alt tabaka eksikliği veya kullanılan alt tabakanın amaca uygun olmaması. Vuruş programını kontrol edin. Yazı işlerken kontur alt tabaka kullanılması tavsiye edilir, yüzeylerde ise alta kafes ağı konmalıdır.
Ayrıca daima mümkün olan en küçük iğne boyutunu seçmeli ve gerekirse iplik gerginliğini düzeltmelisiniz.